一支青年团队的攻坚缩影
走进吉林化纤集团的车间，机器运转的声响构成了生产的主旋律。银色的纤维原丝在设备间快速穿梭，经历一系列精密工序后，最终蜕变为强度惊人的碳纤维材料。团队成员王鹤霏与同事们正专注于一项关键任务：确保每一根纤维的品质。质量管理处的于健强调：“细节决定成败，任何微小的疏忽都可能导致后续环节的重大问题。”
这支由24名青年组成的团队，核心目标是攻克35K碳纤维的研发与制造技术。K是碳纤维丝束的计量单位，代表一千根单丝。而35K意味着要将三万五千根单丝集束成一股性能均匀的纤维，其技术复杂性不言而喻。“正如每个人的发质不同，我们必须让这数万根单丝在长度、粗细等关键指标上趋于一致。”于健解释道。长期以来，大丝束碳纤维市场被国外技术主导。为了突破垄断，降低成本并提升竞争力，这支青年团队展开了漫长的攻关之旅。
平衡性能与成本的创新突破
团队发现，35K碳纤维在性能、生产效率与成本控制之间找到了一个较优的平衡点。公司总经理陈海军指出：“与50K产品相比，它的生产效率更高；与24K产品相比，它又更具韧性，不易断裂。”然而，从构思到实现，需要跨越诸多技术障碍。团队联合了上下游单位及高校，召开了多次研讨会，首要攻克的是核心工具——“喷丝板”。
喷丝板的作用是将制备碳纤维的原材料聚合液，塑造成均匀的丝束。它的孔径、长径比和光洁度直接决定了最终产品的质量。初期，团队尝试组合现有喷丝板，但生产的35K纤维在强度和稳定性上均未达标。成员们与高校及专业制造商深入合作，反复调试备件材质、工艺参数和孔道结构，最终研发出了专用于35K碳纤维的新型喷丝板。每一次研讨会的推进，都伴随着生产指标的一轮优化。历经大半年的努力，团队在2017年成功产出各项力学性能均达标的35K碳纤维。
但技术达标仅是第一步。纺丝车间副主任单鑫提出了新的考量：“性能过关是基础，但生产不能不计成本。”在生产过程中，纤维丝束需用油剂浸润形成保护膜。油剂用量若不当，既浪费原料，又影响工序稳定，可能导致停产。团队结合当地气候特点，经过精细调整，最终找到了兼顾效果与经济的解决方案。
从实验室到规模化生产的挑战
要实现市场应用，稳定且可量产的35K碳纤维是基石。然而，当研发成果转向生产线时，新的难题出现了。生产线要求连续产出十万米纤维并集成丝筒，任何一段的质量波动都会影响整体性能。单丝断裂（毛丝）等问题随着生产长度增加而概率上升。单鑫带领团队着手改进生产线设备：他们将传动辊的连接方式从单向支撑改为双向支撑，尝试新材料以增强设备强度，提升传送稳定性以减少单丝摩擦断裂。同时，团队推行系统性清洁生产，从源头聚合单元开始，层层过滤，全流程管控，最大限度减少杂质引入，从而提升了35K碳纤维的整体稳定性。
于健回顾了那段攻坚岁月：“投产初期，每当检测出性能不达标，我们都倍感压力。但没有人放弃，大家都在寻找办法。”如今，35K碳纤维在强度、模量、纤度等关键指标的检测通过率持续攀升。“即便用显微镜来严格检验，我们也信心十足。”于健表示。
人才培育与自动化升级
在碳纤维行业，培养一名熟练的操作工通常需要两三年的时间。如何留住并发展人才？公司通过班前会等平台，鼓励员工分享实操心得，将一线积累的经验技巧系统化，形成统一规范。郎学刚作为团队的“金牌讲师”，在各类培训与竞赛活动中，悉心向年轻员工传授操作要领。
与此同时，生产管理模式也在持续进化。以往，如缠辊等问题多依赖人工快速处置。如今，车间逐步引入了自动化预警装置，减轻了一线员工的劳动强度。以陈浩、王鹤霏为代表的90后、00后青年，正迅速成长为研发与生产的中坚力量。
傍晚，一批批包装完备的35K碳纤维原丝从吉林碳谷出发，运往下游的碳化及复合材料制造企业。这些轻盈而坚韧的材料，经过深加工后，将成为风力发电机叶片的核心部件——主梁碳板。目前，吉林碳谷已与下游企业及国内多家主机厂签订长期协议，国产35K碳纤维正批量应用于全国各地的风电场。
总经理陈海军总结道：“一根丝，凝聚着万般心思。我们未来将继续提升产品性能与稳定性，致力于在更多高端领域实现碳纤维的国产化。”这支团队的奋斗，正与国家在关键材料领域的战略需求同频共振。